注射塑料制品产生熔接痕的原因

熔接痕（又称熔接纹、熔接线等）是塑料制品成型过程中，两股料流前锋溶体汇合时，因温度过低而不能很好地融合而在溶体汇合处的制品表面形成的接缝痕迹。

熔接痕是注射成型制品时常见的缺陷之一，它不仅影响塑件的外观质量，还会降低制品力学性能，给制品的正常使用造成安全隐患，如塑料容器在熔接痕处易发生漏水、漏气或受载后断裂等现象。及时分析试模后塑件产生熔接痕的原因，对提高注射制品的质量有着重要的实际意义。

产生熔接痕的具体原因
温度是熔接痕形成的直接因素。不同料流汇合时，其前锋面熔体温度下降，导致粘度增加，使树脂大分子自身的活动能力减弱，不能进行充分地扩散与缠结，造成制品表面熔接痕的形成。以热塑性塑料为例，成型过程中的熔体温度越高，其流动状态越好，充模速度越快，熔体流动时的温度越低越少。如果我们能使前锋面上的熔体温度近似等于锋面内侧的温度，那么熔接痕便可基本消除，制件外观就几乎看不出有熔接痕的存在了。

注塑压力太小
注射压力时注射机的柱塞或螺杆顶部对塑料所施加的压力，其作用是克服熔体从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔体一定的冲模速度并对熔体予以压实等。注射压力太小时，熔体流量阻力大，同时料流后方压力也不能有效传至料流前方，使锋面熔体相遇时，无法在较高压力下汇合，从而降低了熔接部位的强度。

模腔排气不良
从某种意义上讲，注射模也是一种置换装置，它可以使塑料熔体与模腔内气体在模腔内进行置换。模腔内的气体不仅是空气，还有水蒸气、材料中的挥发物（稳定剂、润滑剂等）以及塑料熔体产生的微量分解气体。这些气体必须及时排除模腔，以保证注塑过程的顺利进行。否则，由于排气不畅所造成的残余气体在注射过程中被压缩在模腔内，不仅会灼伤制品或产生气泡，还可能产生熔接痕。

浇口及位置设计不当
熔体进入型腔时被分流的数量越多，汇合点也就相应会增加，即浇口数目多，产生熔接痕的机会就多。
浇口位置不同，料流在型腔内的流动距离不一样，直接影响到熔接痕的产生及强度。

产生熔接痕的原因除以上几个方面，运料本身流动性的好坏，受污染状况以及制件结构工艺性是否合理等也是熔接痕产生的可能原因。生产前认真选材、合理净化与结构优化是避免产生熔接痕的有效方法。