随着汽车工业的蓬勃发展，制造商们越来越重视汽车车型的开发，其中汽车内饰的开发是仅次于车身的一项重要内容，它不仅反映汽车内部空间的功能，更能让乘客感觉舒适，操纵方便，视觉美观。而内饰材料对于汽车内饰件的轻量化、经济性、舒适感起着关键作用，以前汽车内饰件多用金属、木材和纤维纺织品等材料，感知质量不好，而且随着环境保护意识的增强（沃尔沃的汽车材料达到85%再回收，95%可复原），塑料件成为汽车内饰件的主流，占有率超过80%。
汽车内饰件应用多的几类塑料
| 类别 | 主要材料 | 形式 | 加工工艺 | 应用范围 |
| 聚烯烃（PO）（包含聚丙烯（PP）、ABS、聚苯乙烯（PS）、聚乙烯（PE)等） | 聚丙烯（PP） | 丙烯单体经自由基聚合而成 | 注塑、挤出、吹塑等 | 汽车内饰件大量使用 |
| ABS | 由丙烯氰、丁二烯和苯乙烯三种单体共聚而成 | 注塑、挤出、吹塑等 | 仪表板、门板、装饰件等 | |
| 乙烯基塑料 | 聚氯乙烯（PVC） | 氯乙烯单体经自由基聚合而成 | 注塑、挤出、压延、吹塑等 | 仪表板表皮、包覆门板、座椅等 |
| 聚苯醚脂（包含聚碳酸酯（pc）、聚缩醛（pom）等） | 聚碳酸酯（pc） | 大分子链由碳酸酯型复合结构单元组成 | 注塑、挤出、吹塑等 | 通用工程塑料，例如：仪表板骨架材料为PC/ABS |
| 聚酰胺（PA） | 聚酰胺（PA） | 由二元胺和二元酸缩聚或由氨基酸内酰胺聚合而成 | 注塑、挤出、吹塑等 | 第二大通用工程塑料，多用于内饰功能件 |
| 聚氨酯（pu） | 聚氨酯（pu） | 由多异氰酸酯与聚醚型或聚酯型多元醇聚合而成 | 预聚或半预聚体法、一步法等 | 仪表板、门板等 |
塑料在汽车内饰上的具体应用
仪表板
仪表板分为硬质和软质两大类，硬质仪表板采用的塑料有PP、超耐热ABS和ABS/PC等等；软仪表板多采用ABS和改性PVC片材，经过真空吸塑成型等工艺方法放入模具中，再注射PU发泡而成。由于半硬质PU泡沫的开孔性，因此它具有良好的回弹性，并能吸收50％-70％的冲击能量，安全性高，感知质量高。欧洲汽车的仪表板以ABS/PC及增强PP为主；美国汽车多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA，其价格低，耐热耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS、增强PP材料，目前以玻璃纤维增强的SAN为主，也有采用耐热性更好的改性PP材料。
门板
门内饰板多采用复合板材，真空吸塑等加工工艺。在美国，门内饰板多采用ABS或PP注射成型；欧洲则一般采用增强PP板材放填充物，再包覆蒙皮的结构，填充材料大多数采用薄的PU发泡，表皮材料为PVC。近年来，为满足耐候性和柔软性要求，门板已经开始使用热塑性弹性体与PP发泡板相叠合的结构，日本Chisso公司开发了一种冲压成型、连续生产全PP门板的技术，门板包括PP内衬板、PP泡沫衬垫层和PP－EPDM皮层结构。同时采用车门内板与车门扶手一体化造型，应用改性PP或ABS做骨架材料，再复合软饰材料制成整体门板。
汽车用内饰塑料的发展趋势
从世界各国对汽车内饰材料的研究情况来看，主要有下面几个发展趋势：
1.开发复合型材料
汽车上使用复合材料的零件主要是仪表板、门板等，基本上是由表皮（塑料、织物、皮革），隔音减振部分（泡沫或纤维）和骨架部分组成，这种形式的零件既满足一定的使用功能，又使人感到舒适美观，是汽车内饰件的主要发展方向。
2.以PP为主
据英国应用信息（AMI）报告，轿车零部件消耗的热塑性塑料仍然以年均超过6％的速度递增，由于PP价格低廉且性能优越，所以汽车内外饰件的发展将以改性PP为主，且可望以每年8％的速度增长。
3.向安全性方面发展
现今交通事故率高，汽车内饰件的安全性要求突显出来。比如，仪表板上表面的头部冲击试验，其下边缘的膝盖撞击试验等，均要求被检验的内饰件不能碎裂，更不能碎片四溅或出现棱角伤人。因此，汽车内饰件不仅要求舒适美观，更要求能保护乘客安全。
4.材料通用性
为了有效合理利用能源及原材料、降低汽车成本，不同类型汽车内饰件使用的材料可以归结到统一使用的几种材料上，这种模块化选材，在材料的质量和成本上都是经济的。
5.废旧塑料的再生利用
秉承绿色环保的理念，缓解全球性能源和原材料危机，无论是从充分利用地球资源的角度，还是从环境保护的立场来看，都必须积极开展汽车废旧塑料的回收利用技术工作的研究。
塑料件常见缺陷及其解决措施
| 名称 | 级别 | 产生原因 | 解决措施 |
| 银丝 | A | 原料含水或挥发物过多；模具型腔内有水；模具型腔内润滑油或脱模剂过多；产品壁厚不均等 | 烘干原料；清除模具型腔内水分；合理使用润滑油和脱模剂；更新设计等 |
| 缩痕 | A面：A B面：B C面：C |
注塑压力小、速度慢；冷却时间不足；浇口布置不合理；产品壁厚过厚等 | 调整注塑工艺；增加冷却时间；重新布置浇口；更新设计等 |
| 熔接痕 | A面：A B面：B C面：C |
模温低；注塑压力小、速度慢；模具排气不良；脱模剂使用不当；浇口布置不合理或碰穿造成分流；原料流动性差等 | 提高模温；调整注塑工艺；调整顶杆、镶块，增加排气；控制脱模剂用量；重新布置浇口；换料或调整注塑工艺等 |
| 顶白 | A面：A B面：B C面：C |
顶出速度过快，顶出不平衡，模具顶出数量少，布置不合理；料温和模温温差大；保压压力大，保压时间长；冷却时间不足等 | 降低顶出速度，调整顶出机构平衡顶出，合理布置顶出机构，增加顶针、顶块，增加排气；控制脱模剂用量；重新布置浇口；换料或调整注塑工艺等 |
| 气泡 | B | 模具排气不良；原料含水或挥发物过多；注塑压力大、速度快；浇口布置不合理等 | 调整顶杆、镶块，增加排气；烘干原料；调整注塑工艺；重新布置浇口等 |
| 飞边 | C | 注塑过量；锁模力不足；材料流动性过好；模具分型面密合不严等 | 减少射胶量；增加锁模力；换料或降低模温、料温及注塑压力；重新配模具贴合不紧部位和清除杂物等 |