由于超声波焊接具有速度快、效率高、成本低、环保，容易实现自动化等优点而广泛应用于电子、汽车、包装等工业领域。
超声波焊接实际生产中发生的压伤、偏位、毛边以及强度低等质量问题，通过从超声波焊接夹具选材及结构的改进、超声波焊接线设计以及超声波焊接参数优化方面展开研究。主要研究内容和结果如下:
(1)通过采用铝合金夹具替代原电木夹具，提高了产品定位精度，使产品经超声波焊接后的强度趋于稳定。进而又通过在铝合金夹具上增加了压料块装置，成功解决了产品的偏位问题，并使产品的抗拉拔力有了一定程度的改善。
(2)研究发现采用断开型焊接线焊接后产品的抗拉拔力值与焊接线尺寸之间存在强正相关关系，进而通过加大模具焊接线高度明显提升了产品的强度。
(3)采用全析因实验设计方法，分析获得了焊接时间、振幅、触发压力、气压、下降速度及其交互作用对超声波焊接后产品的抗拉拔力影响的显著性及规律。
(4)基于实验设计研究获得了适合于本手机超声波焊接的优化参数组合为:焊接时间0.5s、振幅8.0段、触发压力、1.50kg/cm2、气压5.0kg/cm2和下降速度5.0级。采用该优化后的超声波焊接工艺参数及改进的模具，大大提高了产品的强度，减少了压伤和毛边等质量缺陷的出现。