汽车内饰用塑料的发展趋势

汽车内饰件对所用材料日益提出了更高的要求，从各国的研究情况来看，内饰塑料的发展主要呈现下面几个趋势：

节能轻量化

内饰的轻量化可从三个方面来理解：低密度、薄壁化和以塑代钢。低密度比较容易理解，如选用低密度的材料应用在门板和立柱，使用微孔发泡材料应用在仪表板和门板等等；薄壁化是指通过提升塑料的性能来减薄壁厚，创造减重效果；而以塑代钢适用于以下情况：一种是当部件的结构复杂且机械性能要求较高时，选用高强度塑料材料替代传统在此领域应用的金属材料，譬如长纤、碳纤改性材料等，另一种是为实现某种功能化的需要，选择符合要求的高性能材料。

不久前，在由美国塑料工程师协会（SPE）主办的第47届汽车创新奖评选中，宝马2017款MINICountryman的仪表板骨架摘得年度车身内饰类别创新大奖。该注塑件采用SABIC公司的高流动长玻纤增强聚丙烯（LGFPP）浓缩材料（STAMAXTM树脂）和专用的发泡母粒，通过带有CORE-BACK技术的结构发泡工艺制成，发泡件将壁厚从1.9mm增加到4mm，从而在不增加重量的前提下实现所需的强度和刚度，该产品比同类硬质塑料部件的重量减轻约15%。

绿色环保健康化

低VOC的重要性与日俱增，免喷涂塑料、生物塑料等材料由于本身具有低VOC性能，将会得到更广泛的应用。

免喷涂技术是一次注塑即成终产品，免去了表面预处理、喷漆、干燥等工作，降低成本约40%。免喷涂材料具有良好的耐化学腐蚀性和耐刮擦性能，可回收再利用，综合使用成本低，近年来成为汽配注塑行业之潮流。科思创（covestro）公司的模克本兰SR60高性能免喷涂汽车内饰材料提高了免喷涂零件表面的耐刮擦和耐化学品性能，将冲击性能和耐热性完美结合，并通过极冷极热工艺实现高光泽表面效果，根据客户要求研发UV稳定内饰颜色。

生物塑料由于采用低毒低害的可再生原料，所以将其制成汽车内饰件后将会大大降低车内VOC的挥发量。另外它可被分解，有利于后续回收利用，是一种更为环保的塑料品种。中国鑫达公司推出的汽车顶棚安全把手方案应用了该公司研制的生物质填充材料，与纯聚丙烯制品相比，具有品质轻、硬度大、使用寿命长、机械性能优异等特点。由于其填充物为生物质,可以减少石油资源消耗，更加环保，且阻燃性更高，并可将部件重量降低约20%。

安全可靠

内饰件不仅要求舒适美观，更要求能保护乘客安全。大量运用可吸收能量的弹性改性塑料和发泡塑料，减轻碰撞对人体造成的伤害，提高安全系数。注重选取难燃与阻燃材料，并且是无卤的阻燃材料减少车内空气的异味。除此之外，需要考虑材料的强度、耐热性、耐磨性等等，一切以保护驾乘人员的安全为前提。

材料通用化

为了有效地利用能源及原材料、降低汽车成本，不同类型轿车内饰件使用的材料可以归结为几种常见的材料商。通过模块化的材料供应链、专业化生产、提升技术含量等方式，在低成本和高品质之间保持平衡。

复合型材料受青睐

汽车上使用复合材料的零件基本上是由表皮（塑料、织物、皮革），隔音减振（泡沫或纤维）和骨架组成，这种形式的零件既满足一定的使用功能，又使人感到舒适美观，是汽车内饰件的重要发展方向之一。

感官品质化高档化

内饰的终使用者就是司机与乘客，因此在进行选材和设计的时候就要坚持以人为本的人性化设计原则，要考虑乘员的视觉、触觉、听觉和味觉。且随着不同汽车主机厂对品牌定位的差异化需要，涉及到感官体验方面的特性也越来越受到重视。譬如大众汽车气味标准PV3900要求内饰塑料材料气味等级要在3级以下，甚至有的汽车主机厂以气味来当作挑选材料供应商的依据。内饰营造出舒适感与高级感，是高档车不二的制造理念。