超声波切割与传统高速铣削加工蜂窝材料的区别

传统高速铣钻工艺的基本原理是利用机床主轴产生高速转动，再通过铣头（或钻头）沿工件边缘将材料打碎，从而使工件得以成形或分离。这种加工方式由于刀具的高速转动引起的材料破损，会在加工区域产生大量粉尘，同时高速转动的刀具还会使工件表面留下毛刺。此外，进刀时主轴侧向力的作用会对工件材料造成短暂的变形，从而影响工件的形面质量和尺寸精度。，由于主轴侧向力的影响，工件与工作台之间的固定方法（相当于加工金属工件时的装卡）往往会由于采用结合力较强的化学胶粘剂而变得非常复杂。加工完毕后，去除胶粘剂的过程不仅耗时、污染环境，还会损坏已经加工好的工件，导致成本上升。

超声波切割的国产则完全不同，首先，超声波切割的关键在于“切割”，而非常规床的“切削”。形象地说，超声波切割就如同用剪刀剪纸或用裁刀切割皮革一样，不会产生工件的碎屑。而与常规“剪、裁”相比，超声波切割刀可以在剪刀或裁刀上施加20-30khz的振动能量，以帮助打开材料内部的分子结构。恰恰由于这一特性，在切割过程中刀具可以更容易地将材料分割开，其切割速度要比传统的铣削加工大得多。

其次，由于不存在将材料打碎的问题，超声波切割完全不会产生粉尘，可以免去安装防尘、除尘设备的费用。

第三，超声波切割由于大大减小了侧向进给力，故除了不产生工件形变之外，还能使材料的装卡固定非常简单方便，仅用真空吸附或胶纸粘合即可。因此，使用超声波切割技术可以为用户赢得更高的切割效率、更完美的工件质量、更低廉的加工成本和更为优异的环保效果。